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Winterarbeit im LSC

23. Februar 2017 geschrieben von  

Sägen, schrauben, schleifen, kleben, spachteln, lackieren und löten – mit Hochdruck wird in der Werkstatt des Luftsportclubs an den Flugzeugen gearbeitet, um sie für die anstehende Saison zu warten und für die Flugzeugabnahme vorzubereiten.

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Denn anders als Autos werden Flugzeuge jährlich von einer Art „TÜV“, das sind ausgebildete und im Auftrag des Luftfahrtbundesamtes tätige  Flugzeugprüfer, überprüft. Diese Checks sind äusserst gründlich, dauern mehrere Stunden und beinhalten auch das Wägen der demontierten Einzelteile wie Tragflächen, Rumpf und Leitwerk.„Segelflieger haben früher sogar ihre Flugzeuge komplett selber gebaut und sind auch heute noch handwerklich überdurchschnittlich  fit“ sagte der Pressereferent des Luftsportclub Bad Homburg (LSC) Horst-Walter Schwager zu den Aktivitäten in den Wintermonaten, in denen der Segelflugbetrieb wegen des Wetters pausieren muss. Der Verein ist mit rund 225 Mitgliedern auch so groß, dass fast alle „Gewerke“, also fast alle handwerklichen Fähigkeiten vertreten sind. Dazu zählt auch die Wartung der Flugzeugelektronik – Hard- und Software - die in Zeiten elektronischer Fluginstrumente, Luftraumüberwachung und komplexer Navigationsrechner immer wichtiger wird.

Im LSC werden sämtliche Arbeiten, nicht nur die winterliche  Werkstattarbeit, ehrenamtlich in Eigenleistung durchgeführt: Es gibt im Verein keine einzige bezahlte Kraft. Dazu zählen die Pflege der Gebäude und des Flugplatzes, Rasenmähen, Kantinenbewirtschaftung und alle Flugbetriebsdienste wie Startleiter, Flugleiter,  Windenfahrer, Flugzeugschlepp. Sogar die elf Fluglehrer arbeiten ohne Bezahlung und aus Freude an ihrem Hobby. „Die Qualität der Wartung an den Flugzeugen ist aber nicht etwa 'hobbymäßig', sondern professionell, schließlich geht es dabei um die  Flugsicherheit und die kennt keine Kompromisse“ erläuterte Schwager. Die Qualität der Wartung beim LSC entspreche dem Niveau bei  kommerziellen Luftfahrttechnischen Betrieben. Umfangreichere Arbeiten, die die eigenen Möglichkeiten überstiegen, würden folgerichtig auch extern an diese vergeben.

Auf dem Bild ist ein typische Szene zu sehen: Nils Deimel, Engelbert Hörl, Ralf Butz und Christian Spieler habe den Rumpf einer LS8 umgedreht aufgebockt und arbeiten an dessen Unterseite. Der Fahrweksschacht ist leer, da das Rad und die Fahrwerksklappen bereits ausgebaut wurden. Die Unterseite kann bei Landungen auf der Grasbahn, besonders aber bei Aussenlandungen auf grobstolligen Äckern leicht beschädigt werden. Die Rümpfe moderner Hochleistungsflugzeuge sind in Schalenbauweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) hergestellt. Beschädigungen und Risse werden durch keilförmiges Anschleifen freigelegt, dann mit Glasfasergewebe und Kunststoffharz verfüllt. Nach dem Aushärten des Harzes wird mit Schleifpapier verschiedener Körnungen immer feiner verschliffen und zum Schluß lackiert. Dieser weisse Lack erfüllt nicht nur eine ästhetische Funktion, sondern schützt die hygroskopische (wasseranziehende) Struktur-Glasfaser auch vor dem Eindringen von Wasser.

Die robusten Schulflugzeuge – der Verein hat je zwei Doppelsitzet K13 und Einsitzer K8 – vereinen gutmütige Flugeigenschaften mit hoher Stabilität bei gleichzeitig niedrigem Gewicht. Die Bauweise – stoffbespannter und lackierter Stahlrohrrumpf, stoffbespannte Holztragflächen als Holm-Rippenkonstruktion – ist allerdings komplizierter zu warten. Die Einbindung der Flugschüler in diese Wartung vermittelt ihnen aber auch tiefergehende Kenntnisse der Konstruktion – wichtig für eine gute Fliegerei und wichtig auch für die Verbundenheit zu einem Sport, den man nicht im vorbeigehen ausüben kann.

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